珠宝压胶膜铸造

发布日期:2018-10-19 01:41
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珠宝压胶膜铸造

2018-10-19 01:41
当今时代,传统制造业与3D打印的联姻已成普遍现象,3D打印已经从那个人们心中的“花瓶”变成了能实实在在帮助人们提高生产效率、改变人类生活方式的科技新宠。
 
最近,神说科技也推出了RESIONE品牌,专注于应用级光敏树脂耗材的研发以及对于优化传统工艺流程的创新性探索。其中,RESIONE最新推出了一款可直接压胶膜树脂,现联合各个首饰加工厂在加紧内测中。
 
众所周知,传统的珠宝首饰铸造工艺,流程如下:
传统压胶模流程1
 
当光固化3D打印的逐渐成熟,目前普遍为大家所接受的工艺流程如下:
 
 
 
对比不难发现,3D打印充当的角色是取代人工制作蜡型这个环节。以戒指为例,传统工艺制作一个稍复杂的戒指蜡型要1个工作日的时间;而3D打印可铸造树脂,短短4个小时左右就能打出20个任意结构的戒指。此工艺上的创新,优势如下:
  1. 1个蜡型的制作效率提高数十倍
  2. 降低工厂的人工成本与管理成本
  3. 减少因人工因素带来的误差和损失,保证成品的品质一致性
  4. 对戒指的形状结构无限制,设计师尽可发挥创意
  5. 有助于传统企业向标准化、数字化、智能化企业转型
 
当然,传统的首饰加工还有一种合金胶模工艺。合金胶模的首版制作依靠的精雕工艺。但是,精雕机并不能对合金母版的背面进行二次加工,那剩下的还是要靠人工进行二次修。这个工序是整个压合金胶模流程中最繁琐的一个步骤。即使是每次制作同一个合金母模,也要人工重复性的进行逐个处理。整个机加工+人工修模平均要耗费一天半的时间,如果是遇到复杂点的结构,熟练的师傅也可能要2天以上的时间进行修版操作。所以,3D打印可铸造树脂的工艺优势是显而易见的。
 
但是,上述结合3D打印的树脂铸造工艺,依旧要经历10小时以上的时间去进行由树脂首版到金属首版的制作过程,这个流程是否还能继续优化呢?
 
答案是肯定的。如果3D打印的树脂模型能够直接替代金属首版的功能,那就可以实现效益的进一步提升。
 
接下来介绍这种结合3D打印工艺的新流程:
 
 
 
对比3D打印铸造树脂工艺以及现在这种可直接压胶模的树脂工艺,不难发现:10多个小时的失蜡铸造首版的流程直接消失了。
 
利用3D打印机打印可压胶模树脂,然后直接替代以前的失蜡铸造金属首版,详细的流程如下:
 
那么要能满足替代金属的压胶模树脂,应该具有什么特性呢?
 
1. 压胶模树脂的成型精度必须足够。这包括树脂的尺寸精度、表面精度以及形状精度。否则,打印出来的树脂母版精度不够,会直接加剧后续打磨抛光的工作量,严重的甚至直接导致珠石镶嵌不上,前功尽弃。
 
2. 树脂必须足够耐温。硅橡胶模在压制过程中一般都要经受150-160℃的高温,压制时间超过一小时。这意味着树脂件需要耐受一小时以上的高温不变形开裂,且在恢复常温时依旧能保持强度,防止开胶模时树脂件破裂在胶中无法取出。
 
3. 能够反复压胶模而不损坏。每多压一次,便能够多获得一个橡胶模具,这也意味着成品的制作效率提高一倍。
 
目前市面上有诸多品牌推出了类似应用的耐温树脂,能保证成型精度以及耐温要求。但普遍存在一个弊端,那就是只能一次性使用。压制好一个胶模后,由于树脂性能较脆,导致在开胶取模的过程中断裂在胶模内部。
 
鉴于此,神说科技推出了这款全新的RESIONE压胶模树脂,它摒弃了某些品牌耐温树脂太脆的弊端,在经受160℃的高温后依旧保持韧性,在开胶取模的过程中不易断裂,压完一个胶模还能继续使用若干次。
 
汕尾的一家首饰加工厂的负责人蒋先生评价这款内测中的树脂说:“RESIONE的压胶模树脂是我目前接触到的使用效果和体验最好的压胶模树脂。之前用的那些树脂每次取模时,那些细小的镶钻位都会断裂在胶模内部,师傅要仔细把断裂件用镊子挑出来,费时费力。”
 
但如果是过于纤细的结构,这款树脂还是不能达到金属首版那样结实耐用,毕竟树脂和金属的性能差距先天存在。但我们相信,这款树脂最终一定会给每个使用者带来惊喜。
 
 

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